Comment est né ce démonstrateur ?
« Il y a un vrai enjeu sur la production de coton qui est polluante, qui est une ressource qui se tarit. Et surtout, il n’y a pas de gisement en France. L’idée est partie d’un challenge avec le groupe Décathlon. On a trouvé quelques points de repère en Espagne avec des entreprises qui font du coton recyclé, et on s’est dit : ‘‘Si on met de la ressource et développement, en plus de ce qui a déjà été fait de façon expérimentale par nos amis espagnols, ne pourrait-on pas transformer l’article de coton usagé en gisement de demain ?’’. On a décidé de travailler ensemble, et de bâtir tout de suite un consortium, parce qu’il nous fallait une entreprise industrielle à nos côtés pour assurer le volume dès que le procédé serait au point. »

« On a souvent entendu que personne n’avait fait ça auparavant »

Il a fallu convaincre…
« C’est trois ans de boulot. Il y a eu beaucoup de freins. On a souvent entendu que personne n’avait fait ça auparavant, ou alors on nous demandait où était le modèle économique. On s’est très vite rendu compte que notre ADN étant le prototypage, pour pouvoir prouver que c’était possible, il fallait absolument le démontrer en le faisant, en transformant des machines, parce qu’on savait déjà qu’il fallait transformer des machines. Le projet est parti en 2016, on a été labellisé ADEME sur les plans industriels d’avenir en 2017, puis des grandes marques comme Okaïdi se sont engagées en nous confiant des travaux de recherche. »

Ce qui a permis d’amorcer le processus…
« Oui, ensuite la SNCF nous a confié des travaux d’expérimentation, une entreprise lyonnaise nous a mobilisés sur l’équipement professionnel et les vêtements de travail. Aujourd’hui, nous avons des contacts avec des marques de luxe… »

« Cette chaîne est amenée à être dupliquée dans les grandes régions françaises où il y a un grand savoir-faire textile »

Comment fonctionne ce démonstrateur ?
« On reçoit des ballots de vêtements triés qu’on va couper, effilocher et préparer en filature pour homogénéiser un mélange fibreux, qu’on va carder ensuite pour paralléliser les fibres. Le tout arrive dans une machine à filer qui permet de travailler des fibres très courtes et d’avoir un fil de très bonne qualité. Ce fil, dans le cadre de l’économie circulaire, sera utilisé pour refaire un vêtement ou refaire un produit de haute valeur ajoutée. C’est ce qui donnera un modèle économique à la marque qui s’engage dans cette démarche. Cette chaîne est amenée à être dupliquée dans les grandes régions françaises où il y a un grand savoir-faire textile, et là aussi où il y aura des acteurs qui croiront à l’industrie du recyclage et investiront. »

En amont, il faudra aussi pouvoir mettre en place des structures de collecte…
« C’est le point de départ, comme dans tout projet d’innovation. Un gisement de qualité trié par composition et couleur. Ça veut dire que le système de collecte est déjà en train de changer. Il ne faut plus faire de réemploi, mais valoriser la matière en investissant sur le tri, la composition et la couleur. L’idée étant d’avoir un écosystème qui soit viable et performant. »